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日成本核算数据分析、生产现场存在的问题、“金点子”意见征集……在神木煤化工电化公司，这些看似没有交集的事项，都能成为降本增效的“潜力源”，以此展开的工艺优化、设备技改正在释放新的能效。

算出来的成本上涨，使“降”招

“近日，日成本核算数据显示电石车间炭材工段成本有上涨趋势。”针对这个苗头性问题，当班人员迅速进行原因分析，发现是尿素用量增加后，随即进行工艺调整，由于尿素发挥着降低燃烧反应产生氮氧化物的作用，一方面在原料掺配上以兰炭粉末替换原煤减少氮氧化物排放，另一方面对4台烘干炉的燃料进行精细区分，选择性投用尿素喷枪，控制氮氧化物排放的同时有效降低了尿素消耗。

建议来的消耗控制，使“省”招

“要解决‘原材料高价买入、副产品低价售出’的问题，还得在白灰粉末、兰炭粉末等高效利用上想办法。”此项建议提出后，电石车间迅速响应。11月17日，白灰粉末制球机启用，每班用量达到20吨，11月19日，兰炭筛网过筛粒度下调1mm，入厂白灰、兰炭利用率增加。但入炉原料粒度的调整对电石炉稳定操作必然是挑战，电石车间经受住了考验，11月份，兰炭单耗环比降低64.06kg/t、白灰单耗环比降低61.57kg/t。

现场发现的问题，使“改”招

“循环水压缩空气带水现象严重影响到了除尘器运行，氮气压力低、纯度不足影响电石炉吹灰系统运行。”针对制约生产的瓶颈问题，电石车间没有“等靠要”，讨论形成了自主治理的整改方案，通过实施改变干燥机再生阀气流运行方向，加装空压机、储气罐自动排水阀，更换干燥机吸附滤芯，调整干燥机设备运行参数等8项具体的技改项目，氮气压力、纯度均达到了使用要求，有效消除了压缩空气带水现象，后端排水阀的关闭不仅降低了排气噪声，每分钟可节约压缩空气25立方米，预计可实现降本40万元/年。