按照公司安排，我利用休息时间拜读大野耐一亲著的《丰田生产方式》，感觉非常亲切并深受启发，二战前后的日本，千疮百孔，百废待兴，在这样的环境下，没有厂房，没有机器，没有足够的人力，但是就是在这样的环境下，用最少的资源，丰田公司创造了奇迹。没有厂房，用木板搭个棚子就可以生产，没有钱买大型机床，那么就用功能最少的机床实现需要的操作，没有人力，那么，我们就自己培训。丰田的理念是：好钢要放到刀刃上。厂房可以破，但是机器不能差，虽然不能买组合机床，但是功能单一的机床的性能却丝毫不差；没有员工，那么就引进美国战时训练工人的系统培训工具，对员工展开迅速而有针对性地培训。就这样，一套不追求多功能设备的企业，一套拥有自己完整人力资源培养机制的企业，在偏僻和贫瘠的大地上创造出自己的辉煌。
该书2016年6月在中国发行第一版，至今第15次印刷，共有五章174页，记述从丰田纺织到丰田汽车，时间跨度从20世纪30年代追溯到70-80年代，见证了企业从一个濒临倒闭的小厂，到精细化积极适应市场变革，从崇拜、跟踪美国汽车到超越美国汽车大王福特汽车，企业历经日本大萧条、朝鲜战争、日本1945年战败、石油危机等不同时间段，可见丰田生产方式已经不仅仅是一种管理方法，更是变成了全世界都学习的榜样。通过阅读有以下心得进行分享：
一、彻底的消除浪费和杜绝无效劳动
丰田生产方式即TPS,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售价格不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质
降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。具体到神木电化公司，浪费无处不在，生产不均衡的问题，有电石不行，电石好发电不行，电石和发电匹配时市场又低迷了，人员流失、库存积压，备品备件积压，低水平技改，高成本生产……，在我们身边无处不在，很有潜力可挖。
二、丰田生产的两大支柱：准时化、自动化
这也是减少浪费的核心，准时化讲究的按需生产，拉动式生产，以需求为生产的导向，弹性生产，均衡化生产，哪里需要走向哪里，当然准时化的生产是以看板作为前提，没有看板管理，那么生产的状况就是一团糟，库存，来料，生产，品质等就无从掌握，准时化生产就是空谈。
丰田生产方式的基础是"改善",改善两个字是每个生产者及生产现场管理者应该铭记于心并且时刻运用到生产中来的，简单的两个字却是生产中最有帮助与启示的，怎么样做好改善，那就需要用到我们充满智慧的大脑，凡事多用5W去分析，多问5个为什么，为什么机器故障了，锅炉和发电机非停了，为什么非停？因为锅炉保温脱落，发电机线棒接地了？为什么机组保温脱落、发电机线棒接地？因为浇注料配筋不好材料使用不当，没有系统修复，没有控制好入炉煤粒径、没有按烘炉曲线烘炉、锅炉负荷波动大，线棒及汽轮发电机未按规程检修……。为什么不按规程、标准检修和运行机组？因为时间短任务重……只有自己内心深处多问几次为什么，才能查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因，才能了解问题的本质，找到真正的解决方法，答案自然也就出来了。
三、做不花钱少花钱的改善，改善是无止境的，注重发挥老设备的潜力，坚持自动化、信息化、智能化。
神木电化公司算是一个老发电企业和电石生产型企业，与陕西省一流企业，行业标杆企业，世界一流企业差距巨大，公司董事长提出对标建设中国一流、世界一流企业，建设绿色工厂、旅游工厂，实际也是一种挖掘企业一切潜力和打破常规，树立了一个看板和标杆的作用，每个部门和个人要发扬“接力棒”团队精神，深挖企业利润源，发挥老设备的作用，提高人员效率和设备效能，保证设备100%出力，100%完好备用，再通过技术创新、管理创效活动，神木电化公司肯定能不断向高质量绿色环保减碳、中国一流企业奋勇前行。
四、主动适应经济低速增长，疫情长期存在的大环境，主动作为，坚持务实的现场主义者。
面对经济全球化，疫情扩散化、常态化实际，不论是企业还是个人，追求创新发展不动摇，坚实主动作为不放松，坚持结合公司实际和外部需求大市场，做好内部工作，做好高产低耗长周期安全稳定运行为目标，借鉴丰田生产方式及经验，在经济低迷的市场环境下，只有高产低耗，杜绝浪费，才能降低成本，企业才能最大限度的盈利，企业才有生存和发展的机遇。坚持现场主义，说明我们的问题在现场，利润点在现场，生产的中心在现场，我们要一切从实际出发，改善工作现场条件，做到高效节约，立足现场解决问题，提升设备、生产、经营管理水平，为企业高质量发展贡献自己的力量，以上就是我读《丰田生产方式》的读后感。
陕煤集团
神木煤化工
神木电化