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       近日，电石分厂技术中心完成石灰粉末重新利用技改项目。采用LYQ高压对辊压球机设备及工艺，总投资约148万元，可为公司每年节约600余万元！实现石灰粉末原料技改降本增效，确保高效生产和结构升级。按照公司要求，通过技术改造和进步，朝着环保型、节能型、有效提高资源利用率方面发展奠定了良好的基础。

       原材料和设备是工艺操作的前提条件和保障，运行设备是否合理对于电石炉运行率、增产降耗的影响是显而易见的。 而项目技改是撬动电石生产的总开关，是壮大产量、经济的“加速器”，抓住了项目技改这个“牛鼻子”，就赢得了达产达效、降本增效的主动权。电石分厂通过提前谋划、深挖潜力、领导班子挂点、协调推进等措施，全力推动技术创新、技改项目落地，助推公司完成全年目标任务。

       深入挖掘设备技改项目

       做到家底“清”

       电石分厂主要领导带队全面重点排查设备隐患，研究分厂技改项目实施计划，收集公司技改意愿，形成拟实施技改项目清单，定期跟进项目前期工作，及时指导技改项目备案，增加技改项目储备量。

       本次技术中心重点对电石分厂原料石灰粉末进行分析、研究。总结发现，电石生产中所需原料之一—白灰，需经若干条皮带输送至电石炉，但因原有工艺流程复杂，长距离运输和位差撞击，导致成品白灰破损率较高。其粉末较多，经过筛选后粉末率一般为10—13%，筛选下的白灰面作为废料一直对外销售处理，而粉灰价格不及块灰价格的一半，若不及时回收处理，会造成高成本、资源浪费和环境污染。

       为降低白灰粉末，降低电石生产成本，将白灰筛下物吃干榨净，再加上部分外购白灰面压球，最终实现日压球200吨，创造更大的经济效益，因此技术中心决定对石灰上料系统进行改造（拆除综合筛分楼南侧－2.7米处S2ab皮带，空出位置新安装一台10t/h压球机）。通过技改完成后，破碎的白灰粉末经过各道工序，再经压球机成型后，可以代替原材料成品白灰使用。

       建立健全试验过程改进制度

       做到隐患“清”

       制定试验过程改进制度，技术中心员工按照要求收集项目计划纳统时间、存在问题，推动拟实施项目尽快立项、已立项项目尽快出台实施方案、跟踪服务项目建设质量，保障技改项目顺利推进。

       石灰粉的粒度直接影响成球率和粉球的强度，石灰粉末粒度如达不到其要求，则成球效果很差，石灰粉球的强度也很差，因此高压对辊压球机对石灰粉末粒度组成有较高要求。鉴于此，经过技术人员多次深入研究石灰粉末综合利用工作，对石灰粉的粒度分布、强度做了测定得出：粒度为80-200μm，通过不同高度石灰粉球自由落体及压球试验测定其强度，最终测评强度为1.5米、308N 压力下不碎基本满足高压对辊成球机对物料粒度的要求。

       强化科技创新

       做到情况“清”

       成球率达90%，1.5米高处下成球率高达95%。预压螺旋来的白灰粉末物料通过压球料嘴被强制压入对辊中间，等速反向运转的对辊将物料进行压缩，物料内的单位成型压力由小变大。在对辊中心连线处压力达到最大值，物料过该线后，单位成型压力逐渐变小并使物料进入脱球状态，直至脱球，筛选出的石灰石粉末继续放入煅烧炉内按前面步骤进行循环再生。

       粉末率同比降低3%-5%。石灰粉的利用率大幅度得到提高，降低粉灰对环境的污染，同时降低原材料成本，并通过将石灰粉压制成球，减少了石灰的粉化，实现粉灰综合利用、可持续发展、清洁生产。

       对石灰粉球使用前后电石炉几个主要生产指标作了对比发现，使用石灰粉球以后，电石炉各项生产指标非但没有降低，反而有所提高，由于石灰粉原本作为废料处理的，现成球用于电石生产，利用率大幅度提高，高压对辊压球机及相关设备投资仅需148万元，就可实现公司年节约600万元！由此可见，石灰粉成球的投资收益是相当高的，而且很好地解决了三废排放问题。

       接下来，电石分厂将多措并举打好稳产高产“组合拳”“连环招”，做好技改项目分解，明确项目主管责任人，定期企业对标学习、精细试验，进行项目分析研判，协调解决技改项目建设过程中存在的问题及困难，并做好下一步推进计划，全力以赴推动电石生产，为稳定生产大盘发挥好“压舱石”作用。