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       近年来，神木煤化工电化公司积极探寻企业转型的发展路径，不断加强智能化建设，推动智能技术和生产、管理深度融合，激发创新活力，提升创新能力，助力企业高端化、绿色化转型，向高质量发展。

       在新建的生产调度指挥中心内，集成LED大屏分区显示实时生产厂区状况、装置运行状况及工艺数据，每天都有一项项调度指令从这里传达出去，对内要进行生产组织、过程监管、应急处置等，对外进行上网下网的电力协调。

       “升级改造后生产调度指挥中心，实现了生产、通讯、监控数据高速、可靠、多元化传输，充分发挥云平台、大数据软件优势，使得调度记录更具完整性和追溯性。”“形成电石、热电全方位一体化调度指挥，为最终实现厂区高效、绿色发展注入新的动力”该公司领导如是说道。

       在电石生产车间内，高温的电石炉旁，“出炉机器人”经过中控室内的远程控制依次进行搭电、开眼、带钎、堵眼、清理炉舌等动作。二车间的二楼生产平台“自动巡检机器人”，经远程操作，自动巡检实时回传视频，当电石炉出现异常情况时，及时有效地发现隐患部位并报警。“出炉机器人”和“自动巡检机器人”上线服役，有效降低了员工作业劳动强度和被高温灼烫等安全风险，达到生产现场少人或无人而安的目的。

       电化公司已完成6台电石炉各3台出炉机器人的配备，图中操作人员正通过远程控制“出炉机器人”出炉作业。

       今年4月，“电控机器人”相继上线试行，在它的帮助下，132kw以下的除尘风机可节能30%以上，“目前，我们正积极研讨或实验185kw电机节能，并已取得了一定成果，通过后续完善后，组装出适合实际运转需求的电控机器人，既降低能耗，又提高风机的安全运转率”该项目负责人信心满满的说。

       设备点检系统、自动测糊装置、无人行车系统、循环流化床锅炉燃烧智能控制、能耗数据在线监测系统等一项项智能改造落地生效，让生产现场自动化、智能化、绿色化，实现装置安全、环保、稳定、经济运行。

       今年年初，电化公司最后一台无人过磅系统改造完毕，彻底告别原人力消耗较大，还易出现登记误差等弊端，实现了过磅计量的自动化、智能化和精准化，堵塞漏洞，提质增效。协同后续实施的厂区门禁系统、道路监控系统，规范了采购、销售道路运输，进一步优化了厂区物流管理。

       随着外委项目的增加，电化公司启动“智能风控系统”，运用数字化+智能化先进技术构建企业抗风险屏障。此系统包括企业风险数据治理、风险指标体系、外部风险防控、企业授信额度模型、风险验证等多个功能的企业风险管理解决方案，结合企业内外部数据，可以有效了解、识别、评估、应对企业面临的各种风险、辅助企业采取智能动态地应对策略，有效赋能各业务单元稳健运营。