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       聚焦“效益与效率全面提升”，高质量发展，神木煤化工电化公司持续以降本增效为抓手，练内功，出实招，月度降本增效1800万元首战告捷。

       保持“稳生产”定力，稳中求进显效益。

       生产稳定与否，直接影响成本和效益。电化公司始终坚持稳产就是高产、稳产就是效益的战略理念，有力推进“分规日破+以稳提产”行动计划，生产系统与公司签下“生死军令状”，压实生产任务和检修责任。逐步优化生产管控模式，强化生产操作标准化，提升本质安全水平，狠抓设备维护及隐患排查治理等基础工作，深入开展6S/CTPM设备精益管理和无泄漏工厂创建活动，切实做到设备治理的精、细、实。1月份热电装置运行率100%，六台电石炉平均运行率97.29%；电石产量、发电量分别完成计划的103%和105%；较同期增加电石产量1800吨，发电量3600万度，增加效益近800万元。

       提升“精细化”管理，精益求精要效益。

       精益管理是企业提质增效的重要突破口。电化公司紧紧围绕降成本、挖潜能这一重心，扎实开展岗位劳动竞赛，持续开展日预算，统筹协调供热、发电、原料及成本费用等关键指标，通过集中调度、逐项管控、及时纠偏，确保经营效益稳步提升。检维修费用定额管理、通用备件即采即用、原燃料分级配比、“瓶颈问题”揭榜挂帅等一系列组合拳既是电化公司精细化管理的实招，更是该公司降本增效的决心。

       供热期自备电缺口大，峰谷时段的电价差对生产成本的影响不容小觑，为此调度指挥中心领命挂帅，组织的“错峰下网”先锋队伍，站在攻关一线，详尽数据记录，反复分析研讨、精准调度指令以及合理生产组织，经过1个月的努力，峰段下网用电较目标任务下降了18万度，单月创效11万元。

       坚持“新技术”引领，突破创新增效益。

       从去年实现电石生产原料白灰的吃干榨净后，电化公司电石技术中心运用日渐成熟的技术，维修利用闲置的脱硫罐和输送风机、改装管道、恢复电控系统，实现了全密闭、自动化地将电石生产炭材除尘灰输入1#锅炉进行掺烧，1月份累计掺烧量较外销创效近20万元，推动生产固废向资源化和减量化迈出了一大步。

       牵牢降本增效“牛鼻子”，不断推动成本管控向更深层次、更细节处发力。在这个采暖期，电化公司抓大不放小，引入人工智能技术和远程数据模块，回收利用空压机运行热量实现电石厂区的供暖，因地制宜完成了供热值班室、汽水分析值班室等供热系统小改造，有效降低了热能消耗，铢积寸累节约供热费用近90万元。